UG编程底壁铣白话详解,底壁铣--切削模式、余量设置

以下是关于 NX底壁铣 的详细解析与技巧，涵盖编程流程、参数优化及实战经验，帮助您高效完成底部平面和侧壁的加工。

一、底壁铣（概述

• 定义
  ：底壁铣用于同时加工工件的底部平面和侧壁（如型腔、槽、凸台等），结合平面铣和轮廓铣的特点。
• 适用场景
• 加工封闭或开放区域的底部平面和垂直侧壁。
• 粗加工和精加工一体化（如型腔开粗+底面精修）。
• 深腔结构的分层切削。

二、NX底壁铣编程核心步骤

1. 进入加工环境

• 选择 mill_planar 或 mill_contour 模板（根据加工复杂度）。
• 指定工件（Part）和毛坯（Blank）,建WORKPIECE
• 建立加工坐标,

2. 创建几何体

• 加工区域定义
  

• 底面
  选择需要加工的底部平面。

• 壁
  通过“壁几何体”指定侧壁边界（可自动检测或手动选择）。

• 检查几何体
  避开夹具或干涉区域。
  

3. 刀具选择

• 推荐刀具

• 立铣刀（End Mill）
  通用性强，适合浅腔和复杂轮廓。

• 圆鼻刀（Bull Nose）
  适合底部清角，减少残留余量。

• 键槽铣刀（Slot Mill）
  适合深腔加工，抗振性好。
• 关键参数
  刀具直径、底刃R角、刀长（需超过加工深度）。

4. 创建底壁铣操作

• 操作类型
  ：选择 FLOOR_WALL 或 PLANAR_MILL（通过参数调整实现底壁铣）。
• 关联几何体与刀具
  ：确保底面和侧壁边界正确关联。

三、关键参数设置与优化

1. 切削模式与策略

• 切削模式
• 跟随部件（Follow Part）
  自动识别底面和侧壁，适合复杂形状。

• 轮廓加工（Profile）
  仅加工侧壁，需结合底面铣削。

• 往复（Zig-Zag）
  高效开粗，但需注意侧壁余量。
• 切削方向
• 顺铣
  表面质量高，推荐精加工。

• 逆铣
  适合硬材料或避免崩刃。

2. 切削层控制

• 每刀深度

• 粗加工：根据刀具强度，以及加工材料硬度，切削性能而设定
• 精加工：0.1~0.5mm（底面和侧壁分开设置）。
• 层间清理
  ：启用后自动清除层间残留余量。

3. 余量设置

• 底面余量
  ：粗加工留0.2~0.5mm，精加工设为0。
• 侧壁余量
  ：粗加工留0.1~0.3mm，精加工可设为0或负余量（补偿公差）。

4. 进刀与退刀

• 底面进刀
  ：采用 “螺旋进刀” 或 “斜插进刀”，避免垂直下刀。
• 侧壁进刀
  ：使用 “线性延伸” 或 “圆弧切入”，减少接刀痕。

5. 进给率与转速

• 主轴转速（S）
  1500-5000看材料加工切削性能，
• 进给率（F）
  ：
• 粗加工：1500-400看材料加工切削性能
• 精加工：降低进给率（如减少30%）以提高表面质量。

四、高级技巧与实战经验

1. 深腔加工策略

• 分层切削
  ：通过 “多重深度切削” 分多刀完成，避免刀具过载。
• 刀具延伸
  ：加长刀柄时，设置 “夹持间隙” 防碰撞。

2. 清角与残留处理

• 清根操作
  ：使用小直径刀具（如D4立铣刀）单独加工拐角。
• 残留余量检测
  ：通过 “IPW” 查看未加工区域。

3. 侧壁精加工优化

• 等高轮廓铣
  ：精修侧壁时，设置恒定切削深度（0.05~0.2mm）。
• 刀具补偿
  ：启用 “G41/G42” 补偿刀具磨损，保证尺寸精度。

4. 刀轨优化

• 区域连接
  ：减少抬刀次数，提升效率。
• 刀轨光顺（Smooth）
  ：启用 “光顺参数” 减少机床振动，提升表面质量。

五、常见问题与解决方案

六、安全与注意事项

1. 仿真验证
• 使用 “3D动态仿真” 检查底面和侧壁的刀轨，确认无碰撞。
• 开启 “过切检查” 和 “剩余材料分析”。
2. 刀具刚性
   深腔加工时优先选择短刃刀具，或使用加长刀柄的防振设计。
3. 机床参数匹配
   确保编程的转速和进给率不超过机床最大承载能力。
4. 材料适配
   铝件：高转速、大进给；钢件：降低参数，使用涂层刀具。

掌握以上内容后，您可通过NX灵活应对复杂底壁铣削任务。建议结合加工仿真和实际试切验证参数，逐步优化刀轨效率与质量。