一、精加工是什么？

二、精加工完整流程（八步到位）

第一步：准备工作（打扫战场）

1. 确认粗加工已完成
2. 检查余量是否均匀（0.2-0.3mm）
3. 更换新刀或磨好的刀
4. 清洁工作台和零件

第二步：创建精加工工序

菜单操作：

1. 创建工序 → mill_planar → 底壁铣
2. 名称：改为“精加工_底面”或其他醒目的名字都行
3. 刀具：选择精加工刀（比粗加工刀小或相同但锋利）
4. 方法：选择“MILL_FINISH”（精加工）
5. 新手注意：名字要起好，不然以后找不着

第三步：指定切削区域（告诉刀切哪里）

操作：

1. 点击“指定切削区域”
2. 只选需要精加工的面    - 底面：必须选    - 侧壁：如果要一起精加工也选上
3. 过滤：面（最常用）  技巧： - 按住Shift框选多个面 - 复杂面可以分多个工序

第四步：选择切削模式（怎么走刀）

四个精加工专用模式：

1. 往复（最常用）：   - 像扫地，来回扫    - 表面有交叉纹    - 适合大平面
2. 单向（高质量）： - 只朝一个方向切 - 提刀返回 - 表面纹理一致，质量最好
3. 跟随周边（规则区域）：    - 一圈圈往里或往外    - 适合方形、圆形区域
4. 轮廓（只加工边）：    - 只走轮廓线    - 适合侧壁精加工
5. 新手推荐：先用“往复”

第五步：设置关键参数

1. 步距（每刀间距）精加工步距很小： - 平底刀：刀具直径的10-30%   - D10刀：1-3mm   - D6刀：0.6-1.8mm    - 球头刀：用“残余高度”   - 高质量：0.005-0.01mm   - 一般质量：0.01-0.02mm    注意：步距越小，表面越光滑，但时间越长
2. 每刀深度  ，切深很浅： - 底面精加工：通常只切一层   - 余量0.2mm → 一次切完   - 余量0.5mm → 分2-3层    - 侧壁精加工：可以分层   - 每层0.1-0.3mm    原则：一刀能切完就一刀，不行就分层
3. 底面余量，精加工到底： - 最终底面余量：0 - 注意：这里设0，就是加工到理论尺寸  重要：如果零件要装配，可能要留+0.01mm

第六步：切削参数设置

1. 策略选项卡- 切削方向：顺铣（必须！） - 壁清理：   - 自动：每层都清理侧壁   - 在终点：最后才清理   - 无：不清理 - 精加工刀路：打钩（添加一圈精修）
2. 余量选项卡（最重要！），部件余量：0（精加工到尺寸） - 最终底面余量：0（底面到尺寸） - 壁余量：如果需要单独控制侧壁余量
3. 拐角选项卡， 拐角处刀轨形状：延伸并修剪 - 圆弧上进给调整：打钩（拐角自动减速）

第七步：非切削移动（安全措施），进刀设置： - 封闭区域：螺旋进刀（斜坡角2-3度） - 开放区域：圆弧进刀（半径2-3mm） - 高度：2mm（安全距离）  退刀设置： - 退刀类型：圆弧 - 半径：2-3mm  转移设置： - 区域之间：前一平面 - 区域内：进刀/退刀

第八步：进给率和速度，主轴转速： - 铝合金：3000-8000转 - 钢件：1500-3000转 - 模具钢：1000-2000转  进给率： - 切削进给：200-800mm/min（看材料） - 进刀进给：切削进给的50% - 第一刀切削：切削进给的80%  新手技巧：开始用保守值，慢慢提高

三、精加工实战案例

案例：加工一个模具型腔底面

1. 创建底壁铣工序    - 名称：JMG_底面_D10
2. 选择切削区域：    - 只选型腔底面（8个面）
3. 刀轨设置：    - 切削模式：往复    - 步距：2mm（20%刀具直径）    - 每刀深度：0.3mm（一次切完）    - 最终底面余量：0
4. 切削参数：    - 策略：      * 切削方向：顺铣      * 壁清理：自动      * 精加工刀路：开（加一圈）    - 余量：      * 部件余量：0      * 最终底面余量：0    - 拐角：      * 光顺：所有刀路      * 半径：1mm
5. 非切削移动：    - 进刀：螺旋，斜坡角3度，高度2mm    - 退刀：圆弧，半径3mm
6. 进给率和速度：    - 主轴速度：1800rpm    - 切削进给：400mm/min    - 进刀进给：200mm/min

四、不同材料的精加工参数

1. 铝合金（好加工）：刀具：D10平底刀 转速：4000-6000rpm 进给：800-1200mm/min 步距：3mm（30%） 切深：0.2-0.5mm 切削液冷却：充分浇注，铝易 粘刀
2. 45号钢（中等）：刀具：D10平底刀 转速：1800-2500rpm 进给：400-600mm/min 步距：2mm（20%） 切深：0.2-0.3mm 冷却：油雾或微量润滑
3. 模具钢（难加工）：刀具：D10平底刀（涂层刀） 转速：1500-2500rpm 进给：300-500mm/min 步距：1.5mm（15%） 切深：0.1-0.2mm 冷却：充分冷却
4. 不锈钢（最讨厌难加工）：刀具：D10平底刀（锋利） 转速：800-1200rpm 进给：150-250mm/min 步距：1mm（10%） 切深：0.1-0.15mm 冷却：大量冷却液

五、自学注意事项（血泪教训）

1. 安全第一，永远第一！血的教训： - 曾经有新手没设安全高度，直接撞刀 - 刀具飞出来，差点伤人    -自学检查清单： - A,安全高度设了吗？（≥20mm） - B, 进刀高度设了吗？（≥3mm） C.模拟过了吗？ D,单段或者手动运行试了吗？
2. 从简单到复杂：错误路径：一开始就搞复杂模具 → 失败 → 放弃 正确路径： 第1周：学平面铣，加工一个方块 第2周：学底壁铣，加工一个带槽的方块 第3周：学钻孔，加工一个带孔的方块 第4周：组合起来，加工一个简单零件
3. 参数不要照抄：常见错误：网上找的参数直接抄，结果撞刀 正确做法： a. 先了解参数含义 b. 从保守值开始（转速减半，进给减半） c. 慢慢提高，找到机床的“甜点” d. 记录成功参数，建立自己的参数库
4. 一定要模拟：不模拟的后果： - 过切：零件报废 - 撞刀：刀具报废，可能伤人 - 漏加工：返工浪费时间  模拟要点： a. 用3D动态模拟    b. 慢速播放，重点看进刀、拐角     c. 检查材料移除情况
5. 建立自己的错误库：准备一个笔记本或电子文档，记录： a. 今天犯了什么错误？    b. 为什么犯这个错误？    c. 怎么解决的？   d. 怎么避免再犯？  例： 2024.5.20 错误：底面余量设了0.3，结果没加工到位 原因：误以为精加工也要留余量 解决：精加工余量设0 预防：记住“精加工余量为0”
6. 不要怕问，但要会问：错误问法：“这个怎么弄？”（太笼统） 正确问法： “我在精加工底面时，设置了余量为0， 但模拟发现刀具没切到，可能是什么原因？” （提供背景、现象、你的操作）  提问前： a. 先自己查帮助文档   b. 百度搜索错误信息 3. 截图保存问题界面
7. 实践出真知：光学不练假把式： - 每天至少动手做一个练习 - 从画图到编程到模拟（有条件到加工） - 同一个零件，用不同参数加工，比较效果  推荐练习零件： a. 100×100×20mm方块，铣顶面    b. 同上，中间挖一个50×50×5mm方槽          c. 同上，槽底面精加工
8. 保持耐心和信心：学习曲线： 第1个月：迷茫期（啥都不会） 第2-3个月：入门期（能做简单零件） 第6个月：熟练期（能独立编程） 第1年：精通期（能优化工艺）  记住：每个大师都是从撞刀开始的

六、常见精加工问题

1. 问题1：表面有振纹：现象：加工面有波浪纹 可能原因： 1. 刀具跳动大（检查装夹） 2. 转速太高（适当降低） 3. 刀具磨损（换新刀） 4. 步距太大（减小步距）
2. 问题2：尺寸不准：现象：测量尺寸比程序大或小 可能原因： 1. 刀具磨损（补偿或换刀） 2. 机床精度问题（做精度检测） 3. 切削力导致变形（减小切深） 4. 热变形（充分冷却）
3. 问题3：角落有残留：现象：方角处有材料没切掉 解决： 1. 添加清角工序 2. 用小刀专门清角 3. 精加工刀路多加一圈
4. 问题4：接刀痕明显：现象：两次走刀之间有台阶 解决： 1. 步距改小 2. 使用单向切削 3. 添加精加工刀路 4. 调整进给率

七、精加工口诀：精加工，要细心，尺寸表面都重要。 选好刀具是关键，新刀利刀效果高。 切削模式看需求，往复单向最常用。 步距要给小一点，十到三十百分比。 每刀深度要控制，零点几毫米最合适。 余量一定设置为零，不然尺寸不到位。 顺铣方向必须选，表面质量才有保。 进刀退刀设安全，螺旋圆弧是首选。 转速进给要匹配，不同材料不同调。 模拟验证不能少，安全加工第一条。 自学路上耐心足，从简到繁步步高。 错误经验要总结，技术水平节节高。

八、自学计划表（3个月入门）

最后忠告